Lo Stadio Paul Biya (detto anche Olembe Stadium) è un impianto sportivo di Yaoundé, in Camerun, per la cui realizzazione sono stati scelti e applicati materiali e soluzioni innovative, tra cui l’Iglu’® di Daliform Group.
Con i suoi 60.000 posti a sedere il Paul Biya Stadium punta a diventare il nuovo punto di riferimento della capitale Camerunense.
In questo progetto Iglu’® è stato scelto e utilizzato per realizzare rampe, sistemi a gradoni, riempimenti strutturali e compensazioni di quota.
La qualità del materiale riciclato utilizzato, la particolare conformazione geometrica, gli spessori, la dimensione del manufatto e le tecniche di lavorazione fanno dell’Iglu’®, della Daliform Group, il prodotto d’eccellenza nel mercato mondiale.
Numerosi sono i riconoscimenti nazionali ed internazionali ricevuti negli anni che testimoniano il ricco e apprezzato contributo che l’Iglu’® è riuscito a dare al mondo delle costruzioni.

Il recente ampliamento del campus dell’università Bocconi di Milano occupa, a sud dello storico campus, l’area dell’ex Centrale del Latte, un sito che si estende su una superficie di 36mila m².

Il nuovo polo universitario, sede della SDA Bocconi School of Management, comprende una serie di edifici circondati da un’area verde che funge da connessione con il resto del campus e con la città. Residenze universitarie, aule e ambienti per la didattica e la ricerca si affiancano a un centro sportivo e ricreativo – con piscina olimpionica – aperto alla fruizione pubblica.
I volumi tipicamente sinuosi di SANAA sono collegati tra loro da serpentine di percorsi coperti che attraversano il parco; non ci sono facciate principali, ma un fluire di superfici semitrasparenti che lasciano intravedere le attività che si svolgono all’interno degli spazi dell’università.
Gli edifici si aprono tutti su corti interne verdi, che grazie alle facciate completamente vetrate permettono agli ambienti interni di beneficiare di un consistente apporto di luce naturale.

La richiesta della progettazione architettonica era quella di realizzare orizzontamenti senza strutture emergenti e con l’intradosso liscio.
Dal punto di vista strutturale era necessario prevedere una tipologia di solaio che permettesse di ottenere una struttura leggera ma allo stesso tempo resistente e con bassa deformabilità, vista la presenza di vetri piani e curvi nei paramenti esterni.

Daliform Group, azienda che si è sempre contraddistinta per la capacità di creare prodotti innovativi ed evoluti per l’edilizia, ha proposto allora il proprio prodotto U-Boot® Beton: un cassero a perdere in PP riciclato, studiato per creare solai alleggeriti bidirezionali in calcestruzzo armato e gettati in opera con intradosso perfettamente liscio da lasciare anche a vista.
Con l’inserimento del sistema U-Boot® Beton di Daliform Group a progetto, è stata possibile la realizzazione di strutture che rispondessero perfettamente a tutte le prestazioni richieste; il sistema di alleggerimento è flessibile e si adatta perfettamente a piante curvilinee con irregolarità della disposizione degli elementi portanti verticali.

L’utilizzo di U-Boot® Beton consente di ottenere numerosi vantaggi sull’intera struttura (anche in sede di variante): risparmio di acciaio sui solai in media del 15%, pilastri e fondazioni in media del 20%; risparmio di calcestruzzo sui solai (in media del 25%) e, anche se di modesta entità, su colonne e fondazioni; riduzione delle azioni sismiche e gravitazionali connessi al minor peso dell’edificio; pilastri e fondazioni più snelle, minori costi di sbancamento per le fondazioni; maggiore libertà nella disposizione, anche irregolare, dei pilastri a beneficio della qualità architettonica dell’opera; riduzione delle operazioni di lavorazione e di trasferimento in quota degli alleggerimenti; vantaggi nella logistica di cantiere.

L’ufficio tecnico di Daliform Group è a disposizione del progettista per fornire informazioni tecniche specifiche, studi di fattibilità e assistenza alla progettazione esecutiva. (tecnico@daliform.com – Tel. 0422 2083)

La Nuvola di Fuksas, nel quartiere dell’Eur a Roma, è un’opera di grande impatto architettonico per la cui realizzazione sono stati scelti e applicati materiali e soluzioni innovative, tra cui l’Iglu’^® di Daliform Group.

La Nuvola di Fuksas, nel quartiere dell’Eur a Roma, è stata il centro principale del vertice G20 tenutosi recentemente a Roma.
Il progetto firmato dal noto architetto romano è un gioiello di architettura e ingegneria, che coniuga l’anima storica e barocca della capitale con l’approccio razionalista del quartiere, attraverso soluzioni innovative, un approccio eco-compatibile e materiali tecnologicamente avanzati.
È un’opera di grande impatto architettonico per la cui realizzazione sono stati scelti e applicati materiali e soluzioni innovative, tra cui l’Iglu’^® di Daliform Group.

Il cassero a perdere Iglu’^® è un sistema rivoluzionario per la creazione di intercapedini in genere, vespai e pavimenti aerati.
I casseri, realizzati in materiale plastico riciclato e riciclabile, grazie alla loro facile posa a incastro, consentono la rapida realizzazione di una piattaforma pedonabile, sulla quale viene eseguita la gettata di calcestruzzo. L’intercapedine così ottenuta avrà una conformazione a calotta sferica e, con i collegamenti all’esterno del fabbricato, consentirà la massima ventilazione. Oltre a creare un «vuoto sanitario» con adeguata barriera al vapore per il pavimento, Iglu’^® favorisce lo smaltimento dei gas radioattivi naturali emanati dal terreno, in particolare del gas radon.

Le caratteristiche peculiari di Iglu’^® sono la razionalità, la facilità di lavorazione e soprattutto la velocità e semplicità di posa in opera. L’intercapedine realizzata consente anche l’inserimento delle reti tecnologiche senza annegarle nel massetto di base della pavimentazione, garantendo la possibilità di ispezione e l’integrazione con ulteriori impianti che si rendessero necessari nel tempo.

Daliform Group prosegue nell’attività di ricerca e sviluppo tecnologico secondo le direttrici che ne hanno determinato il successo: semplicità, razionalità, economicità. Questa attività di studio e sperimentazione ha creato una serie di nuovi componenti che completano la gamma prodotti aumentandone le possibilità applicative.

Per migliorare le prestazioni dei solai minimizzando costi d’opera e materie prime impiegate, è stato inserito a progetto il sistema di alleggerimento U-Boot® Beton per la realizzazione di solai a piastra alleggeriti accoppiati ad un sistema di post-tensione.

Il parcheggio multipiano “République” a Reims, terminato a Ottobre 2020 e costruito in calcestruzzo armato, ha una capacità di 745 posti auto raggiungibili tramite delle rampe che permettono l’accesso ai veicoli fino alla copertura.
Il progetto, per permettere di ottimizzare gli spazi interni di circolazione e di aggiungere due file di posti auto, doveva essere realizzato con campate aventi luce di 16 m. La scelta tecnica dei progettisti è stata di utilizzare dei solai alleggeriti con il sistema U-Boot® Beton in calcestruzzo armato accoppiati ad un sistema di post-tensione. La presenza delle due tecnologie ha permesso di raggiungere l’obiettivo e realizzare i solai senza dover realizzare pilastri nelle zone centrali e mantenere quindi le luci di progetto di 16 m.

La società Daliform Group ha fornito degli elementi U-Boot® Beton che, posizionati direttamente sulla casseratura inferiore come casseri a perdere, lasciano dei vuoti sul solaio.
Grazie alla disposizione in file, gli alleggerimenti lasciano delle nervature tra loro su tutta la lunghezza del solaio sulle quali sono posati i trefoli da precompressione inguainati ed ingrassati, nonché l’acciaio passivo. Gli acciai da precompressione beneficiano così del massimo braccio di leva possibile per i 40 cm di spessore del solaio, mentre il peso della lastra risulta considerevolmente alleggerito.

Ancora una volta l’utilizzo di U-Boot® Beton si è rivelato la soluzione tecnologica ideale per la realizzazione di un’opera che necessita di ampie luci, importante libertà architettonica che permette di sfruttare al meglio gli spazi interni. Inoltre, la riduzione del carico complessivo della struttura ha permesso un’importante ottimizzazione delle strutture portanti verticali e delle strutture di fondazione.

La ricerca dell’“Eccellenza Tecnica” in campo strutturale riguarda anche gli edifici industriali, in questo caso la realizzazione del nuovo Polo logistico e produttivo Vimar a Marostica (VI), un ambizioso progetto che coinvolge un’area complessiva di 70.000 metri quadri.

La richiesta della progettazione architettonica, a riguardo, era quella di realizzare solai caratterizzati da campate con luci importanti pari a 14×14 metri con sbalzi fino a 5,8 metri, senza strutture emergenti e con l’intradosso liscio.
Altro dato fondamentale della progettazione strutturale è stato quello di proporre una tecnologia realizzativa che permettesse di ottenere una struttura leggera con bassa deformabilità, ma con una frequenza propria dei solai atta a garantire un ideale livello di comfort per gli utilizzatori.

Con l’inserimento del sistema U-Boot® Beton di Daliform Group a progetto, è stata possibile la realizzazione di strutture che rispondessero perfettamente a tutte le prestazioni richieste e paragonabili ai prefabbricati alleggeriti (previsti nel progetto originale), ma con i pregi estetici di una struttura realizzata in opera, permettendo così di soddisfare le esigenze architettoniche.
Non meno importanti sono stati i vantaggi nella logistica di cantiere.
Infatti, la leggerezza e l’impilabilità del cassero U-Boot® Beton consentono di trasportare ingenti quantità di materiale (fino a 7.000 mq a bilico), permettendo di risparmiare in termini di costi di trasporto e di ridurre i volumi in cantiere per lo stoccaggio degli alleggerimenti.

Una nuova torre si aggiunge a quelle costruite finora con l’utilizzo di U-Boot^® Beton di Daliform Group.
Siamo a Parigi, più precisamente a La Défense, dove nel 2020 verrà inaugurata la Tour Alto: circa 6.000 mq di solai realizzati con il nostro prodotto in 35 piani, per un totale di 150 metri di altezza e una superficie che va da 700 mq al primo piano fino ad arrivare a 1.500 mq all’ultimo piano. Proprio per questa particolare caratteristica dell’edificio si è scelto il sistema U-Boot^® Beton: versatile, adattabile a vani irregolari e a diversi piani di posa. Inoltre ben si sposava con la necessità di ridurre il più possibile il peso dei solai e di ottenere grandi luci, fino a oltre 18 metri.
Un altro punto a favore di Daliform Group è stata la capacità di adattare la logistica al cantiere, studiando un imballo apposito per poter fornire il numero esatto di casseri necessari e per poter essere consegnati in un cantiere con uno spazio di movimentazione estremamente ridotto.

Un lavoro molto prestigioso quello intrapreso da Daliform Group alle porte di Ginevra, più precisamente a Plan-les-Ouates.

Si tratta di Espace Tourbillon, un complesso di 95.000 m² che prevede la realizzazione 5 edifici destinati a ospitare uffici, appartamenti, ristoranti, negozi, magazzini di stoccaggio e spazi comuni di vario genere. Nel 2019 verrà inoltre terminata la linea del tram che garantirà un collegamento diretto ai punti chiave della città.

La totalità dei solai fuori terra – circa 85.000 m² – sono in corso di realizzazione con il nostro sistema U-Boot^® Beton, preferito ad altre soluzioni di piastra alleggerita, per la sua versatilità, facilità di posa e stoccaggio: punto a favore imprescindibile se si pensa all’organizzazione della merce in un cantiere dalle dimensioni così vaste, localizzato in un quartiere fortemente urbanizzato.

Il termine dei lavori è previsto per il 2021 e ci si aspetta che Espace Tourbillon possa portare grandi vantaggi economico-commerciali alla città e all’intera Svizzera.

Una volta terminato sarà il centro commerciale più grande della Tunisia: stiamo parlando del “Mall of Sousse”.

Un progetto alquanto prestigioso, in cui Daliform Group è protagonista con una notevole fornitura del prodotto U-Boot® Beton per la realizzazione di ben 65.000 m² di solaio.
Il sistema è stato scelto da uno dei più importanti studi di progettazione di Tunisi, per i suoi innumerevoli vantaggi; in primis, la possibilità di ottenere strutture a piastra performanti, con un notevole risparmio di calcestruzzo se paragonato ad un solaio pieno di pari spessore. A questo risparmio corrisponde pari riduzione di peso degli orizzontamenti, una significativa diminuzione dell’incidenza di acciaio e l’ottimizzazione delle strutture di elevazione (pilastri) e di fondazione.

Il 4 ottobre 2017 è stata posata la prima pietra dal Presidente della Repubblica Tunisina e ora i lavori stanno procedendo molto positivamente; si pensa che il centro commerciale potrà essere aperto al pubblico ad inizio 2019. In esso verranno ospitati circa 120 negozi, un grande supermercato, un cinema, un’ampia area di ristorazione e molto altro ancora.